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Il ne fait aucun doute que la mobilité électrique va jouer un rôle de plus en plus important dans les transports de demain. Il y a cependant des défis à relever pour que l'e-mobilité atteigne son plein potentiel. Les principaux sont l'autonomie des véhicules et le poids des batteries embarquées. Les derniers développements en matière de technologie des batteries ont considérablement augmenté l'autonomie des véhicules électriques. Cependant, parallèlement à ces progrès, les constructeurs ont dû relever le défi de réduire le poids de la structure du véhicule afin de maximiser les performances des batteries.
L'approche commune adoptée par de nombreux fabricants consiste à remplacer les aciers conventionnels utilisés dans la construction des carrosseries par une gamme de matériaux légers comprenant de nouveaux alliages métalliques, de l'aluminium, des composites et des plastiques légers. Cependant, l'utilisation de ces matériaux alternatifs exige de nouveaux niveaux de flexibilité pour répondre aux différents processus et technologies utilisés.
C'est ici que les systèmes automatiques de changement d'outils robotisés prennent tout leur sens. Lorsqu'un composant nécessite plusieurs étapes de traitement ou lorsque différentes pièces doivent être saisies et manipulées tout au long de la chaîne de production. La capacité à modifier rapidement et dynamiquement les processus offre également l'agilité nécessaire pour répondre aux exigences du secteur de la fabrication automobile. On observe dans certains domaines une tendance croissante vers un environnement à plus forte mixité et à plus faible volume, ce qui nécessite des changements d'outils et de processus à la volée.
Transformer la fabrication des véhicules électriques grâce à des changeurs d'outils robotisés innovants et des techniques de construction légères