テクノロジーの変貌

タスク

乗用車用のフロントおよびリアエプロンの製造

自動車産業向けの複合外装部品の開発はコンピューターシステム上で行われていますが、生産は依然として手作業が主流です。あるオーストリアのプラスチックおよび複合部品メーカーは、ロボット加工に切り替え、その結果に満足しています。

HörschingのPolytec Car Styling社は、自動車業界のお客様と協力して、複合材料で作られた少量生産とオリジナルの外装部品の両方を概念化、開発、製造しています。彼らのサービスには、設計、CADエンジニアリング、モデルとツールの作成、生産、および必要なすべてのロジスティクスが含まれます。

乗用車のフロントエプロンとリアエプロンの加工は、従来はリグで手作業が集中していましたが、ロボットセルは、同じ作業を行う別の方法があることを示しました。操業開始以来、有名なスポーツカーメーカーのフロントエプロンを製造する工場は、複合部品の加工における基準を設定してきました。

ソリューション

ロボットによる加工と手作業との調和

ストーブリの6軸ロボットTX200は、必要なレベルの柔軟性を提供します。この汎用性の高い産業用ロボットは、さまざまな外装部品のフライス加工、穴あけ加工、研削作業を行うことができます。ストーブリのロボットによって、複合材部品を1回のパスで、高速、低コスト、高精度で加工することができます。

しかし、TX200は単に高速で正確であるだけではありません。埃の多い環境での動作を要求されるものの、カプセル化された設計により、絶対的な信頼性というメリットが得られます。さらに、2.2メートルの範囲を持つ6軸加工機は、あらゆるタスクを処理することができます。

ロボットセルには自動の工具交換ステーションが装備されており、TX200はそこから現在のジョブに必要なエンドエフェクタをピックアップします。フロントエプロンの製造工程の各段階は、穴あけ、切り欠き部分のフライス加工、表面の機械的活性化による塗装の準備です。ロボットは、複雑な一連のタスクをわずか数分で高精度で実行します。

お客様の使用状況

より速く、より柔軟に、より収益性を高く

モデルの製作や金型の製作における従来の作業方法と比較すると、この技術的な進歩の利点がわかります。過去のフロントエプロンの製造に使用されていた機械的なセットアップを見れば、ロボットによる加工との違いが一目瞭然です。トップフライス盤からハンドヘルド電動ドリルまで、合計8つの電動工具が精巧なリグの周りにグループ化されています。オペレーターは、関連するツールまたは機械を使用して、プロセスの個々のステップを順番に実行する必要がありました。

ロボットの登場は、自動化への大きな動きを示しています。この計画では、手作業の介入を比較的アクセスしにくい領域の後処理に限定する計画です。Polytec社は、やみくもに完全自動化の方針を追求しているのではなく、理にかなっているところにのみ導入しています。この手動入力と自動ロボット処理の組み合わせにより、優れた柔軟性と生産性が保証され、収益性と品質をうまく組み合わせたハイブリッドソリューションが実現します。

ストーブリTX200を使用することで、モデルバリエーションにもよりますが、加工に費やす時間を少なくとも30%短縮できます。従来のリグを組み立てる必要がなくなるため、さらに時間が短縮され、新しいモデルのバリエーションをロボットに教えるのに、以前は新しいリグの建設に数日かかっていたところが数時間で済みます。これまでは工具や固定具の労働集約的な変更につながることが多かったクライアントによるコンポーネントの変更でさえ、マウスを数回クリックするだけでロボットのコントロールパネルにプログラムできるようになりました。