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Certains sites de plasturgie jonglent fréquemment avec plusieurs centaines, voire plus d’un millier de moules différents ! Leur productivité ne dépend pas seulement de la performance des machines : la gestion des temps d’arrêt lors des changements de moule détermine souvent si la productivité est gagnée ou perdue. Le changement de moule d’injection est une étape critique dans l’industrie des plastiques. Retirez le moule précédent, fixez le nouveau moule, connectez/déconnectez tous les circuits d’énergie, préchauffez le moule... Les temps multiples d’arrêt s'accumulent et cela peut créer une différence notoire de productivité. Cependant, ces étapes offrent une grande marge d’optimisation.
« L’utilisation de raccords rapides nous a permis d’économiser près de 40 % sur nos processus lors des changements de ligne de production.»
Denis P. Génie des méthodes
Les gains réalisés en termes de temps d’opérateur et de coûts machines varient selon les secteurs, et même sur des sites au sein d’un même secteur. Le taux d’optimisation atteint avec le procédé QMC répond aux attentes spécifiques exprimées par les professionnels du secteur.
Lorsqu’elle est mesurée in situ, la durée réelle nécessaire à la réalisation d’un changement de ligne de production s’avère parfois bien supérieure au temps théorique. L’observation du fonctionnement donne donc lieu à des améliorations organisationnelles.
L’observateur identifie également les manœuvres dangereuses pour les opérateurs qui manipulent les moules. De ce fait, le test réalisé sur l’ensemble de la ligne devient clé pour améliorer la productivité. Cette expertise justifie la recommandation de modifications efficaces qui permettront de gagner du temps, d’augmenter la flexibilité, d’augmenter la sécurité, d’améliorer la fiabilité des processus et de garantir la qualité des pièces produites.
