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Einige Standorte der Kunststoffindustrie jonglieren häufig mit mehreren hundert und sogar über tausend verschiedenen Werkzeugformen! Ihre Produktivität hängt nicht nur von der Leistungsfähigkeit der Maschinen ab. Das Ausfallzeitenmanagement entscheidet oft über Produktivitätsgewinne oder verluste. Der Wechsel von Spritzgießwerkzeugen stellt eine kritische Phase dar. Das Entfernen der alten Form, das Einsetzen und Fixieren der neuen Form, das Anschließen und Entfernen der Medienkreisläufe, das Vorheizen der Form all diese Schritte können zu erheblichen Stillstandszeiten führen. Doch gerade hier liegen erhebliche Optimierungspotenziale verborgen.
"Durch den Einsatz von Schnellkupplungen konnten wir bei der Umstellung der Produktionslinie fast 40% unserer Prozesse einsparen."
Denis P. Methodentechnik
Die Einsparungen bei der Bedienerzeit und den Maschinenkosten variieren branchenspezifisch und sogar zwischen einzelnen Standorten derselben Branche. Die durch den QMC-Prozess (Quick Mold Change ) erreichte Optimierungsquote entspricht den spezifischen Anforderungen von Branchenkennern.
Wenn die Zeitspanne für einen Produktwechsel vor Ort gemessen wird, erweist sie sich manchmal als deutlich länger als die theoretisch veranschlagte Zeit.
Die Beobachtung des Betriebsablaufs führt somit zu organisatorischen Verbesserungen.
Die Beobachter identifizieren auch Handgriffe, die für die Bediener beim Umgang mit den Werkzeugformen gefährlich sein können. Daraus resultiert, dass der Test, der an der gesamten Linie durchgeführt wird, entscheidend zur Steigerung der Produktivität beiträgt. Dieses Know-how rechtfertigt die Empfehlung effektiver Änderungen, die Zeit einsparen, die Flexibilität erhöhen, die Sicherheit erhöhen, die Prozesszuverlässigkeit erhöhen und die Qualität der produzierten Teile gewährleisten.
