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Der hohe Wettbewerbsdruck bringt immer wieder neue Fertigungskonzepte hervor. So überlässt der tschechische Zulieferer ACL Automotive jetzt die spanende Bearbeitung von Dachrelings Stäubli Robotern und erreicht damit hervorragende Ergebnisse.
Der hohe Wettbewerbsdruck der Automobilindustrie bringt immer wieder neue Fertigungskonzepte hervor. So legt der tschechische Zulieferer ACL Automotive jetzt die spanende Bearbeitung von Dachrelings in die flinken Hände von Stäubli Robotern und fährt gut damit.
ACL Automotive, etablierter Zulieferer der Automobilhersteller, stellt Produkte wie Dachrelinge und –träger her. Zu den Großkunden des Unternehmens zählt unter anderem Skoda. Modelle wie Fabia II, Octavia III und Yeti zieren Dachaufbauten aus Liberec in Nord-Böhmen. ACL verfügt über langjährige Erfahrung in der Fertigung von Dachrelings.
Bisher konnte man aber immer nur eine Variante fertigen. Jetzt standen die Steigerung der Produktionskapazitäten und die gleichzeitige Bearbeitung zweier Varianten auf dem Programm, was mit der bestehenden Anlage nicht möglich war. Um den neuen produktionstechnischen Gegebenheiten zu entsprechen, holte man den Anlagenbauer Ultratech ins Boot, der für die Aufgabenstellung eine wirtschaftliche Alternative finden sollte.
Für das neue Projekt musste sich Ultratech eine ganz besondere Lösung einfallen lassen, denn schnell war klar, dass die Konstruktion eines klassischen Vier-Achs-Achssystems zu aufwendig sein würde. Auf der Suche nach dem geeigneten Roboterhersteller stieß Ultratech auf die tschechische Stäubli Niederlassung in Pardubice. Dort nahm man sich sofort der Aufgabenstellung an und führte Tests mit mehreren Sechsachsern durch. Der optimale Kundenservice und die hohe Performance der ausgewählten TX200 Sechsachser waren für Ultratech die wesentlichen Gründe für die Entscheidung pro Stäubli.
Die neue Anlage ist für die Bearbeitung zweier unterschiedlicher Aluminium-Profile konzipiert. Bei laufender Produktion befinden sich stets vier Werkstückpaare verteilt auf vier Stationen in der Anlage. Nach dem manuellen Einlegen gelangt ein Profil-Paar im ersten Takt in den unteren Anlagenbereich. Dort kappen vier Sägen mit Servoantrieb die Überlängen der Profile. Mit dem nächsten Takt gelangen diese in den Arbeitsbereich der zwei TX200 Industrieroboter.
Die beiden Sechsachs-Roboter, die parallel an je einem Ende der Profile arbeiten, tragen identische Werkzeugköpfe mit zwei Frässpindeln. Den groben Materialabtrag erledigen sie mit ihren größeren 13-Millimeter Fräsern, für das Finish kommen 6-Millimeter-Fräser zum Einsatz. Um den kompletten Bearbeitungsprozess vollautomatisiert durchführen zu können, entschied man sich zur Integration eines weiteren Stäubli Sechsachsers vom Typ RX160, der Finish-Arbeiten übernimmt und die Werkstücke durch Abblasen mit Pressluft reinigt.
Verbliebene Späne werden abgesaugt. Danach greift der Roboter mit seinem Pneumatik-Greifer einen Laser-Marker, um jede Dachreling mit einer Seriennummer zu beschriften. Nach diesem letzten Prozess-Takt gelangen die fertigen Produkte in den Be-/Entladebereich der Anlage zurück und werden vom Bediener entnommen.
Die eingesetzten Stäubli Industrieroboter überzeugen in der Praxis neben ihrer außerordentlichen Performance mit ihrer kompakten Bauform. Ein Aspekt, der insbesondere bei den beiden TX200 zum Tragen kam. Trotz ihrer beachtlichen Größe ließen sie sich problemlos unter den gegebenen Platzbedingungen integrieren. Die Gründe dafür liegen in einem für diese Roboterklasse sehr kleinen Sockelmaß. Weiterer Vorteil: die im Arm integrierten Leitungen, die Störungen vermeiden und damit die Verfügbarkeit optimieren.
Die Applikation zeigt, dass engagierte Teams und ein innovatives Konzept geeignete Mittel sind, um in diesem anspruchsvollen Markt die Produktivität und somit die Wettbewerbsfähigkeit zu steigern. Besonders bezahlt macht sich die Parallelbearbeitung mit den zwei Hochleistungsrobotern. Dieses überlegene Konzept und die Performance der beiden TX200 ermöglichen ultrakurze Zykluszeiten.
