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Im Frühjahr 2020 war Frankreich wie viele andere Länder gänzlich unvorbereitet auf die COVID-19 Pandemie. Drei Industrieunternehmen MGA Technologies, Infiplast SAS und der Roboterhersteller Stäubli erkannten den Bedarf, reagierten schnell und beschlossen eine gemeinsame Notfallproduktion der dringend benötigten Beatmungsfilter.
Im März 2020 war Frankreich gänzlich unvorbereitet auf die COVID-19 Pandemie. Französische Krankenhäuser hatten nur 5.000 Beatmungsgeräte zur Verfügung. Zudem war abzusehen, dass es bald zu einem eklatanten Mangel an Verbrauchsmaterialien, darunter auch an Filtern für Beatmungsgeräte, kommen würde. MGA Technologies, ein Hersteller von Sondermaschinen, schlug deshalb der französischen Regierung vor, einen staatlichen Vorrat an Filtern für Beatmungsgeräte anzulegen, um den Bedarf für mehrere Monate oder sogar mehrere Jahre zu decken.
Infiplast, ein Kunststoffhersteller für medizinische Geräte, wurde gebeten, ein kritisches Bauteil für Beatmungsgeräte herzustellen: das Gehäuse, das den HME-Filter (Wärme- und Feuchtigkeitsaustauscher) enthält. Um schnell auf die staatliche Nachfrage reagieren zu können, musste Infiplast eine eigene Produktionslinie einrichten.
Der Einsatz von Robotern war dabei unumgänglich. Es kristallisierte sich heraus, dass zwei Roboter, ein Sechsachser und ein Vierachser in Reinraumausführung benötigt würden. Da Stäubli seine Roboter in Faverges (Haute-Savoie) produziert und diese in der Medizintechnik aufgrund ihres Hygienedesigns quasi Referenz sind, war der richtige Hersteller schnell gefunden.
Stäubli reagierte umgehend auf die Anfrage von MGA Technologies und Infiplast und stellte die benötigten Roboter in Rekordzeit zur Verfügung. So gelang es, eine komplette Anlage von der Konstruktion bis zur Inbetriebnahme in weniger als 10 Wochen auf die Beine zu stellen. Eine Meisterleistung, denn normalerweise nimmt ein solches Projekt mindestens 24 Wochen in Anspruch.
Zum Einsatz kommen zwei Stäubli Roboter, ein Sechsachser TX2-90 und ein Vierachser der neuen TS2-Baureihe. Ersterer übernimmt die verschiedenen Kunststoffteile für den Filter von der Spritzgießmaschine. Er legt den Gehäuseboden und den Deckel auf einen Drehtisch. Nach dem Einlegen des Schaumstoffs und der Membran setzt der Sechsachser das Gehäuse zusammen und legt es auf die Ultraschall-Schweißstation. Anschließend positioniert der TS2 SCARA die Gehäuse für die letzten Arbeitsschritte Prüfung und Etikettierung. Dabei führt der Vierachser Gutteile zur Verpackung und schleust N.I.O.-Teile aus.
Die Mitte Juli in die Produktionslinie von Infiplast integrierte Roboterzelle ermöglichte es, schnell einen ausreichenden Bestand an HME-Filtern für Beatmungsgeräte in französischen Krankenhäusern aufzubauen. Dank der kurzen Zykluszeit entsteht in wenigen Sekunden ein Filter. Die Herstellung von Filtern ist nun nachhaltig und die Kapazitäten reichen aus, um auch Kliniken auf internationaler Ebene zu versorgen. Hinzu kommt eine integrierte Qualitätssicherung, die eine Null-Fehler-Produktion garantiert.
Ein weiterer Vorteil der kompakten Anlage, die nur acht Quadratmeter Fläche beansprucht, kommt den Mitarbeitern zugute: Die Ausführung der sich wiederholenden Tätigkeiten durch die Roboter vermeidet Gehörschädigungen, die durch tonale Geräuschbelastungen beim Ultraschallschweißen verursacht würden.
Infiplast Filter werden unter der Marke PROPIUM vertrieben. Sie enthalten eine Membran, die eine Kreuzkontamination zwischen dem Patienten und dem Beatmungsgerät verhindert, kombiniert mit einem Schaumstoff, der die in die Lungen des Patienten eingeblasene Luft befeuchtet.
