刀锋之上

挑战

肉类加工手持刀具的机器人全自动打磨过程

从数据中可看出完美打磨的手持刀具在肉类加工中的重要意义。与手动打磨相比，经自动化实现最佳打磨效果的刀具可使肉产量提升0.5%。以 10,000 吨的肉类加工为例，这意味着产量可提升 50,000 千克。

因此，食品生产自动磨床领域的行业领导者Knecht Maschinenbau 坚持不懈地致力于优化现有工艺过程，也就不足为奇了。Knecht 联系经验丰富的系统集成商 GLAESS Software & Automation，提出一项任务：重新设计一个基于机器人的打磨系统，能够在质量和灵活性方面超越之前使用的 4 轴龙门式磨床。

挑战在于：每把刀具都有特有的刀身轮廓，且会随着使用而发生变化。也就是说：该系统需要打磨单件小批量的手持刀具。

解决方案

以 0.03 mm 的重复精度打磨

考虑到这点，Knecht使用E 50 RT系列的机器来实施GLAESS开发的工艺流程，先从轮廓检测开始：期间高精度的史陶比尔 TX2-90 HE 从刀库中拿取一把刀具，并引导其通过激光测量站。所记录的位置数据会被同步传输至 PLC，与传感器的测量数据一起临时存储在PLC，生成机器人的运动轨迹。

在第二步中，六轴机器人按照形状精确引导刀具，使其经过砂轮 - 重复精度为 0.03 mm。刀具两面同时进行快速、仔细的去毛刺和抛光，最终达到精加工的锋利度。用户也可选装带有全自动机器人引导站的 E 50 RT， 用于锋利度测试。在这个过程中，刀具切入测试介质，所测得的锋利度会在显示屏上呈现。

客户应用

每班 680 把手持刀具，品质一流

除了打磨过程中所需的高重复精度和高刚性之外，史陶比尔典型的机器人封装系统也在该应用极具优势。HE（潮湿环境/Humid Environment）版本 TX2-90 的防护等级为 IP65，内部走线，非常适合在打磨粉尘和冷却介质下工作。

E 50 RT 每 8 小时班次可加工最多 680 把手持刀具，具体取决于刀具形状和尺寸。由于机器人的高动态性，其速度比 Knecht 四轴磨床快了 1.5 倍。机器的刀库由两个滚筒组成，一共可容纳 576 把刀具，可以在工作过程期间对其进行装载，因此不会产生停机时间。

但从 Knecht 和肉类加工行业客户的角度来看，保证极高的打磨质量和工艺的可重复性比产量更重要。刀具经过完美的打磨处理后，没有失去其特有的刀身轮廓。