- Europa
- Amerika
- Asien und Mittlerer Osten
- Afrika und Ozeanien
Rund 180.000 Kfz-Schlösser produziert Kiekert in Tschechien pro Tag. Eine intelligente Roboterzelle für die Inline-Röntgenprüfung, bei der sich ein Stäubli TX60 Sechsachser bestens bewährt, stellt dabei höchste Qualitätsstandards sicher.
In seinem größten Werk in Prelouc/Tschechien fertigt Kiekert, der Weltmarktführer bei Kfz-Seitentürschlössern, rund 180.000 Schlösser pro Tag. Zu den zahlreichen automatisierten Montage- und Testaufgaben gehört die 100%-Prüfung von Lötstellen. Ein hochpräziser Stäubli-Roboter übernimmt die Handhabung der Prüflinge in der kompakten Röntgen-Prüfzelle.
Pro Tag fertigen die rund 2.400 Mitarbeiter auf 60 Produktionslinien rund 180.000 Seitentürschlösser. Damit ist Prelouc das größte Werk im Kiekert-Produktionsverbund – und Kiekert selbst der weltgrößte Hersteller von Kfz-Schließsystemen.
Zu den Markttrends bei diesen Schließsystemen gehört die Integration von Komfortfunktionen, wie die von Kiekert entwickelte Zuziehhilfe oder „Soft-Close“-Automatik. Wie bei allen Kfz-Schlössern gilt hier das Nullfehlerprinzip. Deshalb haben sich die Produktionstechniker in Prelouc nach einer Möglichkeit umgeschaut, die Lötstellen im Kunststoffgehäuse einer 100%-Prüfung zu unterziehen.
Nach eingehenden Analysen stellte sich die Röntgenprüfung als geeignete Technologie für die 100%-Prüfungen heraus. Ein tschechisches Unternehmen realisierte eine Prüfzelle, die den von Kiekert definierten Standards für Montagelinien entspricht. Alle Handhabungsaufgaben übernimmt ein kompakter Stäubli Sechsachsroboter vom Typ TX60.
Dazu gehört auch das Halten der Teile während der Prüfung in der Röntgenkabine. Der Robotergreifer ist so konstruiert, dass er die Kabine während der Dauer der Prüfung strahlendicht abschließt. Nach der ersten Röntgenaufnahme dreht der Greifer das Gehäuse um 180 Grad, und ein zweites Röntgenbild wird gemacht. Bei Bedarf möchte man bei Kiekert in der Lage sein, auch in 50- und 100-Schritten zu drehen. Da der TX60 sehr präzise in allen sechs Achsen arbeitet, kann er diese Anforderung problemlos erfüllen.
Zur kompakten Prüfzelle gehört eine Visualisierung, die die Prüfergebnisse einschließlich der Röntgenbilder klar und deutlich anzeigt. Alle Messwerte werden dokumentiert und im Sinne der Rückverfolgbarkeit gespeichert. Darüber hinaus hat die Auswertung selbstlernende Eigenschaften. Wird ein Lötparameter verändert, kann die Steuerung der Prüfzelle anhand der Anzahl der Gut- und Schlechtteile feststellen, ob die Veränderung positive Auswirkungen hat. So entsteht ein lernendes System.
Zu den weiteren positiven Eigenschaften der robotergestützten Prüfzelle gehört deren Flexibilität. Die Anlage kann auch andere Teile prüfen – zum Beispiel Leiterplatten, die auf einer benachbarten Fertigungslinie gelötet werden. Auch die Prüfung anderer Parameter wie Oberflächenbeschaffenheit oder Vollständigkeit ist problemlos möglich.
