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La production de modules d'airbags chez ZF TRW, dans le comté de Durham en Angleterre, reposait en grande partie sur le travail manuel. Aujourd'hui, la chaîne de montage est entièrement automatisée et le travail est effectué par des robots Stäubli.
La société ZF TRW Systems, située dans le comté de Durham au Royaume-Uni, est l’un des chefs de file dans la fabrication de systèmes de sécurité intelligents et s’impose comme un fournisseur renommé de capteurs de contrôle d’airbags. Jusqu’à récemment, la production de modules d’airbags chez ZF TRW à Peterlee reposait en grande partie sur le travail manuel.
L’augmentation de la demande et la volonté de réaliser une plus grande partie de la chaîne d’approvisionnement en interne ont généré le besoin de nouveaux investissements dans une chaîne de fabrication spécialisée. ZF TRW a fait appel à Stäubli Robotics et à ses partenaires intégrateurs, Grohmann et IPTE, pour les conseiller sur la meilleure manière de diriger ses fonds disponibles. Une analyse préliminaire a révélé qu’une expansion de la chaîne de montage manuelle ne serait pas en mesure de concurrencer ni le rendement ni la rentabilité d’une solution robotique entièrement automatisée. Ainsi, la décision a été prise en faveur d’une nouvelle chaîne de montage entièrement automatisée basée sur des robots quatre et six axes fournis par Stäubli Robotics.
La nouvelle chaîne de montage se compose de plusieurs cellules connectées en série équipées de robots Stäubli. Au cours de la première étape, deux robots Stäubli SCARA TS60 insèrent un contact métallique dans un circuit imprimé. Des contacts électriques sont ensuite soudés sur le circuit. Au cours de l’étape suivante, l’inspection qualité, un autre robot TS60 manipule les composants. L’étape suivante est le surmoulage du circuit imprimé. Ceci est réalisé par deux robots RX160 6 axes, choisis pour leur dynamique et leur rayon d’action exceptionnels. Ces deux robots industriels effectuent la manipulation complète des composants avec la plus grande vitesse et la plus grande précision.
Ils transfèrent ensuite le module vers la station finale d’assurance qualité. C’est ici que l’on teste son déclenchement correct en cas d’accident. Afin de passer ce test avec succès, le temps de réponse pour le signal de l’airbag ne doit pas dépasser 19 millisecondes. Le taux d’échec de ces tests a été considérablement réduit par la nouvelle chaîne de montage et se situe maintenant à moins de 0,1 %. Il s’agit d’une amélioration remarquable par rapport au système manuel qui utilisait une plus grande proportion de composants externalisés. Au niveau de la dernière station de la ligne de montage, le produit est marqué et étiqueté pour garantir une traçabilité à 100 %.
Avec son investissement initial dans une chaîne de montage assistée par robot, ZF TRW Peterlee a été en mesure de dissiper les inquiétudes initiales sur le fonctionnement et le coût de formation. En effet, ces craintes se sont vite avérées infondées. En très peu de temps, les opérateurs ont été en mesure d’exploiter pleinement les avantages de la nouvelle chaîne de montage incluant des robots Stäubli. Au cours de ses sept premiers mois d’existence, la ligne de production fonctionnait 24 h/24 et 6 j/7. Aucun problème n’était à signaler.
Grâce à la flexibilité de la ligne, les différentes variantes du module d’airbag peuvent être produites. Peu de temps après sa mise en service, douze modèles étaient déjà en production. Comparée au système manuel, la solution automatisée fonctionne avec douze opérateurs en moins. En outre, la ligne est idéale et tout à fait adaptée à une production allégée et en flux tendu. La Direction Générale de ZF TRW s’est montrée particulièrement impressionnée par la performance du système, en particulier le fonctionnement des robots Stäubli et la période d’amortissement incroyablement courte de moins d’un an.
