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Mit ultraleichten Gangstellermodulen ist FTE automotive eine wegweisende Neuentwicklung gelungen. Nicht weniger beeindruckend präsentiert sich die hochkomplexe, modulare Automatisierungslinie, die hinter dem Produkt steht.
Mit Gangstellermodulen aus Hochleistungskunststoff ist dem renommierten Automobilzulieferer FTE automotive GmbH eine wegweisende Neuentwicklung gelungen. Nicht weniger beeindruckend präsentiert sich die hochkomplexe, modulare Automatisierungslinie, die hinter dem Produkt steht.
Gangstellermodule haben Konjunktur. Sie kommen in Doppelkupplungsgetrieben zum Einsatz und sorgen dort für die Betätigung der Schaltgabeln. FTE automotive hat Gangstellermodule aus einem Polyamid-Hochleistungskunststoff entwickelt, der 35 Prozent leichter als ein vergleichbares Aluminium-Pendant ist. In dem Kunststoffgehäuse sind vier Zylinder mit jeweils zwei Schaltstellungen integriert. Das Modul kann somit sieben Vorwärts- und einen Rückwärtsgang betätigen.
In der Montage der Module steckt jede Menge Know-how seitens FTE und des für die Komplettanlage verantwortlichen Sondermaschinenbauers M.A.i. Insgesamt sind über 50 Montageprozesse und mehr als 30 Funktionsprüfungen in die Anlage integriert. Da in der letzten Ausbaustufe rund eine Million Gangsteller pro Jahr über die Anlage laufen werden, sind Engpass-Stationen in zweifacher Ausführung geplant, um die dann erforderlichen Taktzeiten erreichen zu können.
Der Blick auf die Anlage unterstreicht die Komplexität der Aufgabenstellung: Auftrag einer Dichtraupe mit Höhen-vermessung über hochauflösenden Kameras, zahlreiche Montage-, Mess- und Dichtheitsprüfstationen, Ultraschallschweißstationen, vier vollautomatische Laserdurchstrahlschweißanlagen, Teach- und Prüfstationen für Hallsensorik und vieles mehr lassen erahnen, wie viel Know-how und Technologieexpertise in der Anlage stecken.
Um diese Komplexität beherrschbar abbilden zu können, entwickelte M.A.i ein Anlagenkonzept, das auf sechseckigen Roboterzellen mit jeweils sechs integrierten Funktionssatelliten basiert. Herzstück jeder Zelle ist ein Stäubli Roboter, um den sich die Satelliten in Form von Bearbeitungs- und Prüfstationen im Kreis gruppieren. Die einzelnen Zellen der Anlage sind über Zu- und Abführbänder miteinander verkettet. Entscheidender Vorteil dieser Lösung: Die Anlage lässt sich jederzeit durch zusätzliche Roboterzellen für taktzeitkritische Prozesse erweitern und somit perfekt der Stückzahlentwicklung bei FTE anpassen.
In der letzten Ausbaustufe werden es 13 Roboter – von Vierachsern bis zu diversen Sechsachsern – sein, die ihr breites Aufgabenspektrum rund um die Uhr im Dreischichtbetrieb bewältigen. Eines ist allen Maschinen gemeinsam: ihre Herkunft. In der kompletten Anlage finden sich ausschließlich Industrieroboter von Stäubli, weil sie wie geschaffen sind für derart anspruchsvolle Aufgabenstellungen unter Sauberraum-bedingungen. Dank ihrer geschlossenen Struktur mit innenliegenden Medienführungen erfüllen sie selbst Reinraumanforderungen bereits in Standardkonfiguration. Außerdem sind alle Roboter in ESD-Ausführung gegen elektrostatische Aufladung erhältlich – eine Option, die für den Einsatz bei FTE unerlässlich ist. Weitere Vorteile: Sie arbeiten schnell, präzise und zuverlässig.
Obgleich M.A.i beispielsweise für die Bauteilhandhabung in den vier integrierten Laserdurchstrahlschweißanlagen den kompakten Sechsachser TX60 einsetzt oder wie bei Roboterzelle eins auf den großen, ultraschnellen SCARA TS80 vertraut, ist es doch der Stäubli TX90, der in den meisten Roboterzellen zum Einsatz kommt. Dieser Sechsachser mit seiner kompakten Bauweise verfügt über eine große Reichweite, so dass er die einzelnen Funktionssatelliten der Zellen problemlos erreichen kann.
Dank intelligenter, prozesssicherer Automation verlassen nur hundertprozentig geprüfte und zuverlässig kalibrierte Gangsteller die Anlage. Qualität, Taktzeit, Verfügbarkeit – bei FTE ist man mit der Anlage und den Stäubli Industrierobotern rundum zufrieden.
